Unternehmensnachrichten
Industrielle Gummiplatten sind vielseitige Komponenten, die in der Bergbau-, Bau-, Automobil- und Fertigungsindustrie weit verbreitet sind und außergewöhnliche Haltbarkeit, Verschleißfestigkeit und chemische Stabilität erfordern. Die industriellen Gummiplatten von Aochen werden in einem systematischen 6-stufigen Prozess hergestellt, um eine gleichbleibende Leistung in rauen Arbeitsumgebungen zu gewährleisten.
1.1 Rohstoffauswahl und -vorbereitung
Die Grundlage hochwertiger Industriekautschukplatten sind erstklassige Rohstoffe. Das Team von Aochen wählt sorgfältig Basiskautschuke -einschließlich SBR, EPDM, NBR und Naturkautschuk-basierend auf der beabsichtigten Anwendung der Platte aus. Beispielsweise wird EPDM-Gummi aufgrund seiner hervorragenden Witterungs- und Hitzebeständigkeit für den Außenbereich oder Umgebungen mit hohen Temperaturen ausgewählt, während NBR für ölbeständige Anwendungen bevorzugt wird. Rohkautschuke werden auf Reinheit und Viskosität geprüft, bevor sie in handliche Stücke geschnitten werden, um das Mischen zu erleichtern. Darüber hinaus werden funktionelle Zusatzstoffe wie Ruß (zur Verbesserung der Festigkeit und Verschleißfestigkeit), Alterungsschutzmittel (zur Verhinderung des Abbaus durch Sauerstoff und Ozon) und Weichmacher (zur Verbesserung der Flexibilität) vorab mit automatisierten Geräten präzise abgemessen, um genaue Formulierungsverhältnisse sicherzustellen.
1.2 Intelligentes Mischen und Kneten
Aochen nutzt fortschrittliche, intelligente Produktionslinien zum Mischen von Kautschuk{0}} ein Wettbewerbsvorteil, den es in der Branche nur selten gibt-, um eine gleichmäßige Mischung von Rohkautschuk und Additiven zu erreichen. Die vorbereiteten Rohstoffe werden in Innenmischer eingespeist, wo sie bei kontrollierten Temperaturen (typischerweise 100-140 Grad) und Geschwindigkeiten gemischt werden. Dieser als „Compoundierung“ bezeichnete Prozess verwandelt die Rohstoffe in eine homogene Gummimischung mit gleichbleibenden Eigenschaften. Nach dem anfänglichen Mischen wird die Masse zum Kneten und Raffinieren in offene Mühlen überführt, was die Verteilung der Füllstoffe und Zusatzstoffe weiter verbessert, Klumpen beseitigt und die Gleichmäßigkeit der Masse gewährleistet. Das intelligente Mischsystem von Aochen überwacht wichtige Parameter wie Temperatur und Mischzeit in Echtzeit, um Über- oder Untermischung zu vermeiden, die die Leistung der Platte beeinträchtigen könnte.
1.3 Kalandrieren
Das Kalandrieren ist der entscheidende Schritt, bei dem die Gummimischung in dünne, flache Schichten geformt wird.
Die raffinierte Gummimischung wird einer Kalandermaschine zugeführt, die mit drei oder vier präzisionsgeschliffenen Walzen ausgestattet ist.
Der Spalt zwischen den Walzen wird entsprechend der gewünschten Dicke der industriellen Gummiplatte angepasst (im Bereich von 1 mm bis 50 mm, je nach Kundenwunsch).
Während die Masse durch die rotierenden Walzen läuft, wird sie zu einer glatten, kontinuierlichen Folie mit gleichmäßiger Dicke gepresst.
Die Kalanderausrüstung von Aochen verfügt über eine automatische Dickenkontrolltechnologie, die sicherstellt, dass jedes Blatt strenge Maßtoleranzen einhält.
Bei Spezialplatten, wie z. B. rutschfesten Industriegummiplatten, wird in dieser Phase mithilfe von Musterwalzen ein strukturiertes Muster (z. B. Raute oder Gitter) auf die Plattenoberfläche gedruckt
1.4 Vulkanisation (Aushärtung)
Vulkanisation ist der chemische Prozess, der die weiche, plastische Gummimischung in ein zähes, elastisches Material umwandelt. Die industriellen Gummiplatten von Aochen werden entweder mithilfe von Pressvulkanisierungs- oder kontinuierlichen Vulkanisierungslinien vulkanisiert. Für dicke Platten oder maßgeschneiderte Produkte wird die Pressvulkanisation verwendet: Die kalandrierten Platten werden in hydraulische Pressen mit beheizten Platten gelegt, wo sie bei hohen Temperaturen (150 {7}}180 Grad) und Drücken (10–20 MPa) für eine vorgegebene Zeit (abhängig von Dicke und Gummityp) ausgehärtet werden. Für die kontinuierliche Produktion dünner Bleche werden kontinuierliche Vulkanisationsöfen eingesetzt, in denen das Blech mit kontrollierter Geschwindigkeit durch eine beheizte Kammer transportiert wird, um eine gleichmäßige Aushärtung zu gewährleisten. Dieser Schritt ist entscheidend für die Verbesserung der Zugfestigkeit, Elastizität und Beständigkeit des Blechs gegenüber Hitze, Chemikalien und Verschleißeigenschaften für industrielle Anwendungen.
1.5 Beschnitt und Oberflächenbehandlung
Nach der Vulkanisation werden die Gummiplatten zugeschnitten, um überschüssiges Material und unregelmäßige Kanten zu entfernen und so saubere, präzise Abmessungen zu gewährleisten.
Aochen verwendet automatisierte Schneidemaschinen für die Produktion großer-Volumen und garantiert so Konsistenz und Effizienz.
Abhängig von den Kundenanforderungen können zusätzliche Oberflächenbehandlungen angewendet werden, beispielsweise eine Beschichtung mit Antihaftmitteln oder Haftschichten für eine einfache Installation.
Für industrielle Gummiplatten in Lebensmittel-oder medizinischer-Qualität wird ein spezieller Reinigungsprozess durchgeführt, um alle restlichen Verunreinigungen zu entfernen.
1.6 Qualitätsprüfung und Verpackung
Qualitätsprüfung und Verpackung
Das strenge Qualitätskontrollsystem von Aochen wird in der Endphase implementiert, um sicherzustellen, dass jede industrielle Gummiplatte den internationalen Standards (ISO 9001/14001) und den Kundenspezifikationen entspricht. Die Inspektoren führen umfassende Tests durch, darunter Dickenmessungen, Zugfestigkeitstests, Verschleißfestigkeitstests und chemische Beständigkeitstests.
Platten, die alle Prüfungen bestehen, werden je nach Wunsch in Standardgrößen oder kundenspezifische Größen zugeschnitten.
Anschließend werden sie in feuchtigkeitsbeständige Folie eingewickelt und auf Holzpaletten verpackt, um Transportschäden zu vermeiden.
Die industriellen Gummiplatten von Aochen werden mittlerweile in globale Märkte geliefert, darunter Europa, Amerika und Afrika, und bieten zuverlässige Lösungen für Industrieböden, Dichtungen und Geräteschutz.
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